助听器行业运用3D打印技术制作定制机外壳已经有10年时间了，通过3D扫描及电子化的订单处理方式彻底革新了定制机的生产流程和技术，树立了定制服务的新标杆。

　　得益于这些新技术的运用，助听器用户体验到了全新的定制服务：定制的周期大大缩短了;并且用户的耳样可以终身保存;老用户升级制作也可以原样复制;3D打印的外壳更加精确匹配每个用户的耳道。

　　然而，由于尚没有可以用于3D打印的软性材料，软耳模的制作一直采用传统的手工浇铸工艺，电子化流程的优势没法体现在软耳模的定制服务上。现在通过工程师们不懈努力，终于实现了软耳模的“3D打印”。

　　制作流程

　　新流程相当巧妙，耳模设计师先通过3D设计软件打印一个很薄的空壳，然后，在空壳内注入软性耳模材料，待其固化后敲碎外层空壳即可。

　　下图为3D软件设计的空壳。

　　下图左为检查3D打印的空壳，下图右为向空壳内注入软性耳模材料。

　　软耳模采用电子化流程制作后，立刻就能获得下列优势：

　　1即时传输订单，缩短总订购周期;

　　2为用户终身保存耳样;

　　3不再邮寄物理耳样，省时省力;

　　4更加精确贴合用户的耳道;

　　5耳模表面处理更光亮，舒适;

　　6可制作形状更为复杂的软耳模。

　　随着对听力学了解的不断加深，大家对助听器配件的认识亦不断提高，因而对配件制作工艺提出了不小的要求。

　　随着科学技术的发展，助听器配件的制作工艺越来越能满足用户的要求。